Оборудования и проведении работ в. Подготовка оборудовании к ремонту

4.5. Организация и проведение ремонта

Подготовка и сдача оборудования в ремонт

4.5.1. Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой) 1 график ремонта.

4.5.2. На подготовку и остановку на ремонт сложного оборудования (комплексов, установок, линий и т. д.), а также остановку или частичную разгрузку нескольких технологически связанных объектов с целью проведения ремонта или ревизии оборудования издается приказ по предприятию, в котором указываются:

сроки подготовки и ремонта; ответственные за безопасность работы;

1Для предприятий, работающих по единому годовому плану-графику ремонта.

ответственные за подготовку оборудования к ремонту; руководители ремонта по объектам (отделениям, участкам, комплексам и т. д.);

ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.

4.5.3. Подготовка и остановка остального основного оборудования на ремонт осуществляется по письменному распоряжению начальника цеха, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту.

4.5.4. Вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании записи мастера по ремонту цеха в сменном журнале (форма 2). Предварительно остановка оборудования на ремонт согласовывается с начальником цеха.

4.5.5. Ответственными за вывод основного оборудования в ремонт могут быть начальник отделения (установки), начальник смены, мастер производства.

4.5.6. На основании письменного распоряжения начальника цеха ответственный за вывод оборудования в ремонт подготавливает оборудование к ремонту в установленном порядке.

4.5.7. Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями, изложенными в инструкциях и правилах, действующих на предприятии, в частности:

по охране труда, промышленной и пожарной безопасности цеха, в котором проводятся работы;

по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;

о порядке проведения огневых работ;

о порядке работы сторонних цехов и служб предприятия в энергетических цехах.

4.5.8. Оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.

4.5.9. При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемый объект от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;

освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, ядовитых и горючих газов и продуктов (промыть, пропарить, продуть и проветрить);

очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;

подготовить места для установки заглушек и установить их. Подготовка оборудования к ремонту проводится оперативным и оперативно-ремонтным персоналом цеха.

4.5.10. Ответственность за подготовку мест установки заглушек согласно схеме, за установку и снятие, а также за своевременную запись об этом в журнале учета установки и снятия заглушек несет лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт. После установки заглушек ответственное лицо должно указать их номера на схеме установки заглушек и сделать об этом запись в журнале учета установки и снятия заглушек. За качество устанавливаемых заглушек несет лицо, ответственное за подготовку мест установки заглушек. Схему установки заглушек подписывает заместитель начальника энергетического цеха. Оперативный персонал на подготовительные работы может привлекаться только по письменному распоряжению начальника цеха. Во всех остальных случаях оперативному персоналу запрещается самостоятельно проводить установку и снятие заглушек.

4.5.11. Состояние работ по подготовке оборудования к ремонту записывается в журнале начальников смен. Работы по подготовке к ремонту, не законченные предыдущей сменой, оформляются в журнале начальников смен ответственным за подготовку и продолжаются следующей сменой.

4.5.12. О выполненных подготовительных работах и принятых мерах по технике безопасности ответственное за вывод оборудования в ремонт лицо делает отметку в журнале начальников смен.

4.5.13. Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта.

4.5.14. Сдача оборудования в текущий ремонт фиксируется записью об этом в журнале начальников смен, а сдача в капитальный ремонт оформляется актом (форма 5), который подписывает лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт, и руководитель ремонта. Проведение капитального ремонта без оформления акта на сдачу оборудования в ремонт допускается только в случаях, когда ремонт осуществляется собственным ремонтным персоналом цеха, в котором установлено данное оборудование. В этом случае запись о сдаче оборудования в капитальный ремонт делается в журнале начальников смен.

4.5.15. Без двухстороннего подписания документов на сдачу оборудования в ремонт руководитель ремонта не имеет права приступить к ремонту, а лицо, ответственное за вывод и подготовку оборудования к ремонту, не имеет права допускать ремонтников к началу работ.

Проведение ремонта

4.5.16. После приемки оборудования в ремонт руководитель ремонта является ответственным за соблюдение общего порядка на выделенной для ремонта площадке, за соблюдение ППБ и срока выполнения работ.

4.5.17. Руководитель ремонта перед началом ремонта осуществляет следующие мероприятия:

принимает меры по созданию безопасных условий работы (соблюдение осторожности при вскрытии люков, фланцевых соединений, клапанов и т. д.);

организует установку лесов и средств механизации трудоемких работ (если это невозможно было сделать до остановки оборудования на ремонт);

оформляет допуск рабочих других предприятий и цехов к выполнению ремонтных работ;

оформляет допуск на производство огневых и газоопасных работ;

проводит инструктаж привлекаемого к ремонту персонала о порядке выполнения работ, по промышленной безопасности и противопожарным мероприятиям, об основных опасных и вредных производственных факторах в данном цехе. О проведенном инструктаже делается запись в журнале инструктажа.

4.5.18. При остановке оборудования на ремонт производственный персонал, не занятый на работающем оборудовании, по распоряжению начальника цеха передается на период проведения ремонта в распоряжение руководителя ремонта.

4.5.19. При проведении ремонта сложного оборудования могут выполняться испытания на холостом ходу и в рабочих условиях. Порядок сдачи оборудования для испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях следующий:

руководитель ремонта (мастер по ремонту) делает запись в сменном журнале о дате и времени сдачи оборудования (с указанием наименования) для испытания на холостом ходу и расписывается;

мастер по производству энергетического цеха ниже записи руководителя ремонта делает запись «Принял оборудование для испытания на холостом ходу», расписывается, ставит время и число;

заместитель начальника энергетического цеха производит проверку готовности оборудования к испытаниям на холостом ходу и ниже подписи мастера энергетического цеха делает отметку «Оборудование к испытаниям на холостом ходу допускаю». Расписывается, ставит время и число.

4.5.20. После этого мастер по производству, начальник установки (смены) энергетического цеха является ответственным за проведение испытаний оборудования на холостом ходу.

4.5.21. Устранение неисправностей при испытаниях производится силами ремонтного подразделения. Ответственным за качество устранения неисправностей является мастер по ремонту.

4.5.22. Если предусмотрено провести дополнительные испытания оборудования (на прочность, плотность, под нагрузкой), то испытания должны продолжаться до выхода рабочих показателей отдельных частей и оборудования в целом на указанные в паспорте значения.

4.5.23. Контроль проведения испытаний оборудования на холостом ходу и до выхода на рабочие показатели осуществляет заместитель начальника энергетического цеха.

4.5.24. При положительных результатах испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях оборудование принимается. Об этом делают отметку и ставят подписи в сменном журнале лица, указанные в п. 4.5.19, в обратном порядке.

4.5.25. Если оборудование подконтрольно Федеральному надзору, то после окончания испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях оно представляется на проверку местным органам Федерального надзора, о чем составляется акт или делается отметка в соответствующем журнале.

4.5.26. В процессе ремонта должны быть выполнены работы согласно ТУ на капитальный ремонт (если таковой производился), устранены неисправности, включенные в ведомость дефектов и дополнительно выявленные в процессе ремонтных работ.

4.5.27. В процессе ремонта сложных энергетических комплексов перед сдачей комплекса в эксплуатацию должна быть проведена рабочая обкатка. Подготовка энергокомплекса к рабочей обкатке производится под наблюдением руководителя ремонта.

Выдача оборудования из ремонта

4.5.28. При подготовке ремонтируемого оборудования к сдаче в рабочую обкатку или испытания в рабочих условиях руководитель ремонта является ответственным за техническую готовность ремонтируемого оборудования к рабочей обкатке в полном объеме, а также за уборку вокруг ремонтируемого оборудования и прилегающей к нему территории.

Для контроля готовности оборудования к рабочей обкатке представитель энергослужбы и службы КИПиА (энергетик цеха, мастер КИПиА) обязаны подтвердить руководителю ремонта готовность подведомственного службе оборудования своей подписью в сменном журнале.

4.5.29. Оборудование считается подготовленным к сдаче в рабочую обкатку при следующих условиях:

наличие положительных результатов его испытаний, проведенных в соответствии с ТУ на ремонт данного оборудования;

готовность соответствующей ремонтной документации, подтверждающей объемы выполненных ремонтных работ с подписью исполнителей (акт сдачи оборудования в ремонт, ведомость дефектов, акты результатов испытаний и т. д.);

наличие документов (паспортов и справок службы технического надзора, если оборудование поднадзорно этой службе), подтверждающих соответствие установленных деталей давлению и температурным условиям работы;

наличие утвержденной в установленном порядке документации на проведение изменений в технологических схемах или в конструктивных узлах энергетического оборудования;

проведение очистки и уборки отремонтированного энергетического оборудования и прилегающей к нему территории от материалов, приспособлений, инструмента, лесов, применявшихся ремонтным персоналом в процессе ремонта, а также от разных отходов и т. д.;

учет замечаний Федерального надзора и отсутствие предписаний, препятствующих началу обкатки.

4.5.30. Оборудование после осмотра и проверки документации, перечисленной в п. 4.5.29, допускается в рабочую обкатку только после соответствующих записей в сменном журнале, сделанных руководителями или ответственными лицами в следующем порядке:

руководитель ремонта подтверждает готовность и представляет оборудование к обкатке и пробному пуску;

заместитель начальника цеха и мастер КИПиА подтверждают готовность к обкатке и пробному пуску подведомственной им части оборудования;

начальник цеха разрешает обкатку и пробный пуск.

4.5.31. Начальник смены является ответственным за точное выполнение режима рабочей обкатки и соблюдение ППБ. Начало и ход обкатки начальники смен отмечают в журнале начальников смен.

4.5.32. Если в процессе обкатки оборудование было остановлено для устранения выявленных дефектов, такие остановки считаются продолжением ремонта. Устранение выявленных дефектов должно проводиться ремонтным персоналом в строгом соответствии с правилами ведения ремонтных работ и подготовки к ним.

4.5.33. В зависимости от характера дефектов рабочая обкатка по решению ответственных лиц, допустивших оборудование в обкатку, может продолжаться до установленного срока или начинаться сначала.

4.5.34. После окончания рабочей обкатки начальник смены обязан сделать запись в журнале начальников смен, указав ее результаты и время окончания обкатки.

4.5.35. Если результаты обкатки положительные, оборудование может быть оставлено в работе при условии, что на это есть письменное разрешение начальника цеха (отделения). Оборудование считается принятым из ремонта независимо от того, подписан в данный момент акт выдачи из ремонта или нет.

4.5.36. Порядок приемки оборудования в эксплуатацию следующий: руководитель ремонта сдает оборудование;

заместитель начальника цеха и мастер КИПиА подтверждают готовность оборудования к эксплуатации;

начальник цеха (отделения), начальник смены (мастер) принимают оборудование.

4.5.37. Капитально отремонтированное оборудование после испытания и обкатки принимается с составлением акта на выдачу из капитального ремонта. Акт должен быть подписан не позднее, чем через сутки после окончания рабочей обкатки.

Подготовка и сдача оборудования в ремонт

4.5.1.1. Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный график ремонта.

4.5.1.2. На подготовку и остановку на ремонт крупного энергетического оборудования (комплексов, установок, линий и т.д.), а также остановку или частичную разгрузку нескольких технологически связанных объектов, с целью проведения ремонта или ревизии оборудования, издается приказ по предприятию, в котором указываются: сроки подготовки и ремонта; исполнители работ; ответственные за технику безопасности; ответственные за подготовку оборудования к ремонту; руководители ремонта по объектам (отделениям, участкам, комплексам и т.д.); ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.

4.5.1.3. Подготовка и остановка основного энергетического оборудования на ремонт осуществляется по письменному распоряжению начальника цеха, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту.

4.5.1.4. Вывод в ремонт не основного оборудования производится на основании записи заместителя начальника энергетического цеха по производству (мастера по ремонту) в журнале начальника (мастера) смены. Мастер обязан предварительно согласовать остановку оборудования на ремонт с начальником цеха.

4.5.1.5. Ответственным лицом за вывод оборудования в ремонт могут быть: заместитель начальника цеха, начальник отделения (установки) или начальник смены.

4.5.1.6. На основании письменного распоряжения начальника цеха ответственное лицо за вывод оборудования в ремонт подготавливает оборудование к ремонту в установленном порядке.

4.5.1.7. Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями, изложенными в инструкциях и правилах, действующих на предприятиях, в частности:

а) по технике безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности цеха, в котором проводятся работы;

б) по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;

в) о порядке проведения огневых работ;

г) о порядке работы сторонних цехов и служб предприятия в энергетических цехах.

Методика расчленения оборудования на сменные элементы

Задача заключается в том, чтобы разработать такую номенклатуру сменных элементов оборудования, которая обеспечивала бы наименьшие затраты труда, времени и средств на ремонт оборудования. При этом должны быть соблюдены необходимые конструктивные и технологические требования к сменным элементам. Расчленение оборудования на сменные элементы производится в несколько этапов.

На первом этапе выделяются основные сменные элементы (ОСЭ). Как правило, это крупные узлы и агрегаты оборудования. Здесь основными критериями являются: конструктивная обособленность, законченность узлов и агрегатов, легкость демонтажа и приспособленность к транспортированию. Результатом первого этапа расчленения является перечень ОСЭ, в основном соответствующий традиционному делению оборудования на агрегаты и узлы.

На втором этапе каждый из ОСЭ анализируется с точки зрения возможности выделения из его состава дочерних сменных элементов (ДСЭ).

В число ДСЭ включаются такие составные части ОСЭ (узлы и детали), которые одновременно отвечают всем перечисленным ниже техническим и экономическим требованиям:

а) технические условия должны допускать проведение разборки ОСЭ до уровня, необходимого для демонтажа потенциального ДСЭ в условиях предприятия;

б) конструкция потенциального ДСЭ должна допускать его самостоятельное транспортирование и хранение без ухудшения технических характеристик (по сравнению со случаем транспортирования и хранения ОСЭ);

в) технические условия на ремонт ОСЭ должны допускать обезличенную замену потенциального ДСЭ;

г) продолжительность простоя оборудования при замене ДСЭ (tпрОСЭ) должна так соотноситься с продолжительностью простоя при замене ОСЭ (tпрОСЭ ), чтобы выполнялось условие:

Формы ремонтной документации

4.9.1. Ремонтная документация настоящего Справочника максимально унифицирована с документацией отраслевых «Систем технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Предусматриваются для ведения следующие формы ремонтной документации: сменный журнал, ремонтный журнал, ведомость дефектов, смета затрат, акт на сдачу в капитальный ремонт, акт на выдачу из капитального ремонта, годовой план-график ремонта, месячный план-график-отчет, титульный список капитального ремонта, акт на установление календарного срока ремонта, график остановочного ремонта, календарный план остановочного ремонта, журнал учета установки и снятия заглушек, учетно-контрольная карта (формы 1-14).

4.9.2. Основным документом, по которому осуществляется ремонт оборудования, является годовой план-график ремонта (форма 7), на основе которого определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, покупных комплектующих изделиях. В него включается каждая единица подлежащего капитальному ремонту; оборудования.

Основой для составления годового плана-графика служат приведенные в настоящем Справочнике нормативы периодичности и техническое состояние оборудования.

4.9.3. С целью увязки сроков ремонта технической части энергетического оборудования годовой график согласовывается с ОГМ предприятия. При необходимости использования услуг службы главного прибориста плановые сроки ремонта согласовываются с ним. Сроки ремонта основного оборудования, лимитирующего выполнение производственной программы, согласовываются с плановым отделом предприятия.

4.9.4. В графах 11-22 годового плана-графика (форма 7), каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением в виде дроби указывается: в числителе - планируемый вид ремонта (К - капитальный, Т - текущий), в знаменателе - продолжительность простоя в часах. Отметки в плане-графике о фактическом выполнении ремонтов в этих графиках производятся путем закрашивания планируемых цифр цветным карандашом.

В графах 23 и 24 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.

4.9.5. Оперативным документом по ремонту оборудования является месячный план-график-отчет, утверждаемый главным энергетиком предприятия по каждому энергетическому цеху и участку (форма 8).

4.9.6. В месячных планах-графиках-отчетах предусматривается запись плановых сроков остановок оборудования на ремонт и их продолжительность (верхняя строка), а также отметки о фактически выполненных ремонтах (нижняя строка) для каждого вида оборудования.

Форма 1

Наименование оборудования	Номер по схеме (инвент. номер)	Описание обнаруженных дефектов	Дата, время	Подпись	Отметка об устранении дефектов	Дата, время	Подпись

Форма 2

Предприятие (объединение) ______________________________ Структурное подразделение______________________________ РЕМОНТНЫЙ ЖУРНАЛ Наименование оборудования________________________________________ Инвентарный номер (номер по схеме) ___________________________________ Паспорт___________________________________________________________

Форма 3

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ

На _______________________ ремонт ____________________ инвентарный № _______

вид ремонта наименование оборудования

Форма 5

АКТ на сдачу в капитальный ремонт__________________________________________________ «___»_______________________________ Настоящий акт составлен представителем___________________________________________ наименование ремонтного предприятия, ________________________________________________________________________________ подразделения (исполнителя), должность и фамилия с одной стороны и представителем_________________________________________________ наименование предприятия, ________________________________________________________________________________ организации (заказчика), должность и фамилия с другой стороны в том, что произведена сдача в капитальный ремонт____________________ ________________________________________________________________________________ наименование оборудования, инвентарный номер (номер по схеме) паспорт № ______________________________, формуляр №____________________________ (при наличии паспорта) (при наличии формуляра) наработка с начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта _______________________________________________________________________________; техническое состояние, комплектность и принятые меры по технике безопасности данного оборудования соответствуют __________________________________________________-______ наименование и (или) номер нормативно-технической документации

ГОДОВОЙ ПЛАН-ГРАФИК

ремонта энергооборудования на_2016__ г.

______________________________________

(наименование технологического подразделения)

Наименование оборудования

Номер по схеме (инв. номер)

Норматив ресурса между ремонтами (числитель) и простой (знаменатель), ч

Дата последнего ремонта (число, месяц)

Условное обозначение ремонта (числитель) и время простоя в ремонте, ч (знаменатель)

Годовой простой в ремонте, ч

Годовой фонд рабочего времени, ч

Т1

Т2

Тз

К

Т1

Т2

Тз

К

Январь

Февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Главный энергетик_________________

МЕСЯЧНЫЙ ПЛАН-ГРАФИК-ОТЧЕТ

технического обслуживания и ремонта оборудования на______________ м-ц 2017_______ г.

Наименование оборудования

Номер по схеме (ин-вент. номер)

Дата и вид последнего ремонта)

Факт, пробег после последнего ремонта, ч

Плановая продолж. прост, в ремонте, ч

Плановая трудоемкость, чел./ч

Календарные сроки технического обслуживания и ремонта (числа, месяца)

…

…

Руководитель энергетического подразделения________________________

Руководитель ремонтного подразделения__________________________

КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН

4.5.1. Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой)1 график ремонта.
4.5.2. На подготовку и остановку на ремонт сложного оборудования (комплексов, установок, линий и т. д.), а также остановку или частичную разгрузку нескольких технологически связанных объектов с целью проведения ремонта или ревизии оборудования издается приказ по предприятию, в котором указываются:
сроки подготовки и ремонта; ответственные за безопасность работы;

1 Для предприятий, работающих по единому годовому плану графику ремонта.

ответственные за подготовку оборудования к ремонту; руководители ремонта по объектам (отделениям, участкам, комплексам и т. д.); ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.
4.5.3. Подготовка и остановка остального основного оборудования на ремонт осуществляется по письменному распоряжению начальника цеха, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту.
4.5.4. Вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании записи мастера по ремонту цеха в сменном журнале (форма 2). Предварительно остановка оборудования на ремонт согласовывается с начальником цеха.
4.5.5. Ответственными за вывод основного оборудования в ремонт могут быть начальник отделения (установки), начальник смены, мастер производства.
4.5.6. На основании письменного распоряжения начальника цеха ответственный за вывод оборудования в ремонт подготавливает оборудование к ремонту в установленном порядке.
4.5.7. Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями, изложенными в инструкциях и правилах, действующих на предприятии, в частности: по охране труда, промышленной и пожарной безопасности цеха, в котором проводятся работы;
по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на пред приятии;
о порядке проведения огневых работ;
о порядке работы сторонних цехов и служб предприятия в энергетических цехах.
4.5.8. Оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.
4.5.9. При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:
отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемый объект от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;
освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, ядовитых и горючих газов и продуктов (промыть, пропарить, продуть и проветрить);
очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;
проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кислорода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках;
подготовить места для установки заглушек и установить их. Подготовка оборудования к ремонту проводится оперативным и оперативно ремонтным персоналом цеха.
4.5.10. Ответственность за подготовку мест установки заглушек согласно схеме, за установку и снятие, а также за своевременную запись об этом в журнале учета установки и снятия заглушек несет лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт. После установки заглушек ответственное лицо должно указать их номера на схеме установки заглушек и сделать об этом запись в журнале учета установки и снятия заглушек. За качество устанавливаемых заглушек несет лицо, ответственное за подготовку мест установки заглушек. Схему установки заглушек подписывает заместитель начальника энергетического цеха. Оперативный персонал на подготовительные работы может привлекаться только по письменному распоряжению начальника цеха. Во всех остальных случаях оперативному персоналу запрещается самостоятельно проводить установку и снятие заглушек.
4.5.11. Состояние работ по подготовке оборудования к ремонту записывается в журнале начальников смен. Работы по подготовке к ремонту, не законченные предыдущей сменой, оформляются в журнале начальников смен ответственным за подготовку и продолжаются следующей сменой.
4.5.12. О выполненных подготовительных работах и принятых мерах по технике безопасности ответственное за вывод оборудования в ремонт лицо делает отметку в журнале начальников смен.
4.5.13. Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта.
4.5.14. Сдача оборудования в текущий ремонт фиксируется записью об этом в журнале начальников смен, а сдача в капитальный ремонт оформляется актом (форма 5), который подписывает лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт, и руководитель ремонта. Проведение капитального ремонта без оформления акта на сдачу оборудования в ремонт допускается только в случаях, когда ремонт осуществляется собственным ремонтным персоналом цеха, в котором установлено данное оборудование. В этом случае запись о сдаче оборудования в капитальный ремонт делается в журнале начальников смен.
4.5.15. Без двухстороннего подписания документов на сдачу оборудования в ремонт руководитель ремонта не имеет права приступить к ремонту, а лицо, ответственное за вывод и подготовку оборудования к ремонту, не имеет права допускать ремонтников к началу работ.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по и ремонту оборудования.

Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Регламентация этих положений изложена в документе «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования». Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.

Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.

Виды плановых работ

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Регламентация ремонтных работ

Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы:

• структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования;
• продолжительность межремонтных периодов;
• структуру и продолжительность цикла технического обслуживания;
• ремонтосложность;
• нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.

Ремонтный цикл (Ц р ) — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла (Т пр ) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла (С пр ) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР — капитальный ремонт, CP — средний ремонт, TP — текущий ремонт. Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А ) на следующие коэффициенты: К о. м — обрабатываемый материал, К м.и — материал применяемого инструмента, К тс — класс точности оборудования, К кс — категория массы, К рс — ремонтные особенности, К у — условия эксплуатации, К в — возраст.

Продолжительность межремонтного периода (Т мр ) — время oперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов в нем плюс единица:

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т цо ) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.

Ремонтосложность (Р ) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтослож- ность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части TP = 0,12КР и CP = 0,18КР; для электрической части ТР = 0,12 x 12,5 иCP = 0,18 х 12,5.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются па одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо-часах, килограммах и часах соответственно.

Определение объема ремонтных работ

Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график ремонта оборудования на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. Этот план-график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На его основе рассчитываются остальные технико-экономические показатели — трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.

Исходя из годового плана-графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организации ремонта план-график завода является производственной программой ремонтно-механического цеха.

Годовой объем работ (О сг ) определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течение ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:

где q k , q c , q т — трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, n с, n т — число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла.

Более точно годовой объем работ можно определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (К ц ). Например, численность слесарей (И сл ) определяется по формуле

Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности.

Организация подготовки ремонтных работ

Типовая система предусматривает обязательную подготовку к проведению ремонтных работ и формы организации ремонта оборудования. Своевременное проведение всех подготовительных работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество и снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовку.

Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической документации: альбома чертежей сменных деталей и узлов; паспорта оборудования; схемы управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологических карт разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовых технологических процессов изготовления и ремонта запасных деталей; типовой оснастки и приспособлений для механизации трудоемких ремонтных работ.

При подготовке технической документации необходимо большую се часть получать централизованно от специализированных конструкторских организаций или заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное оборудование.

Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей и узлов, снабжении инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, т.е. согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, наличием подменных станков, сменностью работы. В процессе организационной подготовки комплектуются ремонтные бригады, организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки.

Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической части оборудования и комплексных бригад по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ. Формы оплаты труда ремонтников определяются конкретными условиями данного предприятия.

Так, для слесарей комплексных бригад может применяться нормативно-сдельная бригадная оплата; для слесарей специализированных бригад РМЦ по капитальному ремонту и слесарей ЦРБ по текущему ремонту и техническому обслуживанию целесообразна сдельно-премиальная индивидуальная система оплаты труда.

На аварийных работах, а также капитальном ремонте автоматических линий и оборудования, лимитирующего ход производства, наиболее эффективной может быть аккордная оплата. Труд станочников РМЦ оплачивается, как правило, сдельно; для ЦРБ при незначительной загрузке (менее 2 тыс. ремонтных единиц) используется повременно-премиальная индивидуальная оплата станочников. Показателями премирования как для слесарей, так и для станочников являются сроки выполнения месячного плана, сокращение простоя в ремонте, состояние оборудования.

Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляются на основе ведомости дефектов оборудования. Она составляется в процессе планового осмотра за два-три месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняется при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта.

В ведомости дефектов фиксируются фактическое состояние оборудования, перечень, характер и объем предстоящих ремонтных работ, что обеспечивает своевременную подготовку сменных деталей, узлов и необходимой оснастки. Ведомость дефектов используется также для проверки качества последнего ремонта и определения объема предстоящего ремонта.

Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова:

• подготовка к ремонту;
• проверка точности (до разборки);
• разборка станка на узлы;
• разборка узлов на детали;
• промывка деталей;
• уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений для восстановления или ремонта основных деталей;
• замена, подгонка деталей, сборка и регулирование узлов;
• общая сборка;
• регулировка станка;
• испытание станка;
• окраска станка;
• сдача техническому контролю.

Формы органи зации ремонтных работ определяются, в основном, размерами предприятий и особенностями оборудования. Для крупных предприятий, имеющих свыше 10 тыс. ремонтных единиц оборудования, характерна децентрализованная форма организации ремонта.

Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и технического обслуживания выполняется цеховыми ремонтными базами, ремонтно-механический цех изготавливает сложные запасные детали, выполняет капитальный ремонт и модернизацию специальных и уникальных станков, а также специальные работы.

На средних заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает сменная форма организации ремонта.

В данном случае все капитальные ремонты и наиболее сложные ремонтные работы выполняет ремонтно-механический цех, а все остальные ремонтные работы (около 50%) и техническое обслуживание — цеховые ремонтные базы.

На небольших заводах с количеством оборудования до 5 тыс. ремонтных единиц применяется централизованная форма ремонта, при которой все виды ремонтных работ выполняются ремонтно-механическим цехом. Дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования.

Оборудование с ЧПУ на всех заводах ремонтируется централизованно специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами центральных ремонтных предприятий (по договорам).

Во всех случаях планирование, техническое руководство и копт- роль выполнения ремонтных работ осуществляются централизованно отделом главного механика предприятия.

Режим эксплуатации оборудования.

Система ТОиР.

Ответственность лица за техническое состояние оборудования.

Техническое обслуживание оборудования.

Периодическое техническое обслуживание.

Подготовка оборудования к остановочным ремонтам.

Виды ремонтов.

Межремонтный пробег, ремонтный цикл и т.д.

Износ деталей оборудования.

Абразивный износ. Усталостный износ.

Контроль износа деталей и узлов.

Способы борьбы с износом. Смазка.

Виды дефектов.

Методы неразрушающего контроля: визуальный контроль, капитальный метод.

Методы неразрушающего контроля: магнитно-порошковый, ультразвуковой и т.д.

Контроль сварных соединений.

Методы упрочнения поверхностных слоёв деталей.

18. Общие вопросы монтажа оборудования.

Документация монтажных работ.

Документация монтажных работ: промежуточная и сдаточная документация.

Методы и способы монтажа.

Контроль качества монтажных работ.

Организация монтажной площадки.

Организация ремонта химического оборудования. Ремонтная служба предприятия.

Обеспечение предприятия запасными частями.

Ремонт оборудования.

Дефекты валов и их ремонт.

Ремонт типовых деталей оборудования.

Ремонт подшипников.

Ремонт обработкой давлением.

Защитные покрытия.

МОНТАЖ

Работоспособность - это состояние объекта при котором он способен выполнять заданные функции сохраняя значения заданных параметров

Безотказность – это свойства объекта исправно сохранять работоспособность в течении некоторого промежутка времени

Долговечность – это свойства объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния.

Интенсивность отказа - это вероятность отказа в единицу времени. Она имеет 3 характерных участка.

I. Период приработки

II. Период постоянной интенсивности отказа.

III. Увеличение интенсивности отказов из за старения машины.

Ремонтопригодность – свойства объекта заключающийся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин его отказа и устранение их последствий путём проведения ремонтов и ТО.

Первый вопрос.

Тема: Режимы эксплуатация оборудования.

Эксплуатация - это совокупность всех фаз существование объектов. Процесс эксплуатации представляет собой упорядочение во времени последовательность типовых режимов:

· Транспортирование, хранение, ожидание.

· Контроль технического состояния.

· Техническое обслуживание.

· Подготовка к применению.

· Применение по назначению.

Хранение- режим эксплуатации оборудования, обеспечивающий его содержание в определённом состояние с хранением техникоэксплутационых характеристик. В процессе хранения происходит физическое старение объекта и интенсивность этого старения зависит от условий хранения (температура, влажность, сезонное колебание)

Контроль тех состояния – режим эксплуатации объекта, оборудования для диагностирования оценки его пригодности к использованию с помощью инструментального контроля, других способов и достоверности оценки.

То- направленно на предупреждение возможных отказов, подержание заданных параметров эксплуатации,повышение сохранности объектов. Ремонт – режим эксплуатации служащий для восстановления характеристик или технико-эксплуатационых свойств оборудования.

Подготовка к применению – режим предшествующий вводу в эксплуатацию заключающейся в монтаже, обвязке, расконсервации, проверки тех состояния, опробование холостую и нагрузку.

Подготовки к применению подвергаются объекты после Долгова простоя после ремонта или новые.

Применение по назначению- это режим эксплуатации характерной функционированию оборудования с обеспечением технико экономических показателей.

Четвёртый и пятый вопросы.

Техническое обслуживание. Ежесменные и периодические.

ТО – это комплекс работ для подержания работоспособности оборудования между ремонтами.

ТО проводится эксплуатационным персоналом (аппаратчики, операторы, машинисты) и дежурным персоналом (дежурный слесарь), дежурный электрик, киповец. Под руководством начальника смен, участков, отделений, либо сменного мастера. В зависимости от характера и объёма работ различают:

1. Ежесменное ТО.

2. Периодическое ТО.

Ежесменное ТО(ЕО).

Основные работы при ЕО:

1. Осмотр наружных;

2. Чистка, обтирка, смазка;

3. Подтяжка сальников и крепежа;

4. Проверка подшипников;

5. Проверка фланцев;

6. Проверка заземления и тепло изоляция;

7. Частичная регулировка;

8. Устранение мелких дефектов.

Эти виды работ проводятся без остановки оборудования. Выявленные дефекты фиксируются в сменном журнале.

ЕО является основным профилактическим мероприятием призванным обеспечить надёжную работу оборудования между ремонтами. На всех предприятиях должны быть в наличие чоткие инструкции по каждому рабочему месту. С исчерпывающими указаниями по ТО каждого вида оборудования входящего в технологическую схему.

Заступающий на смену должен:

1. провести внешний осмотр оборудования

2. Ознакомится с записями предыдущей смены

3. При обнаружение дефектов неотражённых в журнале должен сделать об этом соответствующую запись

Сменный журнал ведётся начальниками смен и помощниками мастеров. В сменном журнале должны фиксировать:

1. результаты осмотра закреплённого оборудования

2. Все дефекты, неисправности нарушающие нормальную работу оборудования либо безопасность.

Меры принятые для устранения дефектов с подписью лица устранившего неисправность.

Нарушение правил тех эксплуатации и фамилии нарушителей.

Подробный порядок устранение выявленных дефектов и неполадок а также порядок передачи смены должны устанавливаться инструкциями разработанными с учётом конкретных производственных условий.

Пто – То установленых нармативах установлено наработки. Или через определенный интервал времени. Проводится в соответствии с годовым графиком ППР. Выполняется как правило после остановки оборудования. Которые не могут быть обнаружены или устранены на работающем оборудовании.

Очень важно является при ТО осмотр и определения технического состояния наиболее ответственных узлов и деталей для оценки объёма предстоящего ремонта.

ТО проводится во время плановой периодической остановки, либо на неработающем резервном оборудовании, либо в нерабочий период. Подготовка оборудования для проведения ТО проводится смен персонала. Принятые меры по ТБ, а также сдача оборудования ТО ремонтному персоналу, приёмка оборудования после ТО, должны фиксироваться в спецжурнале которые называются журнал сдачи приёмки оборудования.

Кроме того в обязательном порядке существует ремонтный журнал в котором фиксируются работы выполненные вовремя ТО. Типовой перечень работ для конкретного вида оборудования проводимых во время ТО составляется в виде приложения ремонт.

Второй вопрос.

Система СТО. Основные определения.

СТО и Р – комплекс организационный и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования, система включает в себя планирование, подготовку, реализацию То и Р с заданными последовательностями и периодичностью. Для этого в системе То и Р предусмотрено нормативы продолжительности меж ремонтных периодов, ремонтных циклов, простое в ремонте и То, а также нормативы трудоёмкости ремонта, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования и предусмотрено указание по организации ремонта и То.

Система То и Р призвана обеспечить:

1. Подержание оборудования в работоспособном состояние

2. И предовтращение неожиданного выхода его из строя

3. Повышение кофициента Тех использования оборудования.

4. Правильные организации То и Р оборудования.

5. Возможность выполнения ремонтных работ по графику согласованному с планом производства.

6. Своевременная подготовка необходимых запасных частей и материалов.

Для основного оборудования в основу системы То и Р положено сочетание ТО и ППР.

Сущность ППР заключается в том что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленных ремонтными нормативами сроки. Кроме того, особенно для вспомогательного оборудования применяется система ремонтов по техническому состоянию.

Виды и сроки ремонта по техническому состоянию определяет вовремя технических осмотров.

Всё оборудование находится в видение начальников цехов.

Начальники цехов несут полную ответственность за их нормальное рабочие состояние, эксплуатацию и ремонт в соответствие с правилами эксплуатации и правилами Тб. Кроме начальника цеха персональную ответственность несёт производственный персонал за состояние оборудования зоны обслуживаемой этим персоналом. Оборудование должно использоватся строго по назначению. Начальники цехов должны организовать учёт продолжительности работы и технического состояния каждой единицы оборудования. Для последоющего составления графика То и ТП. Кроме того начальники цехов должны экзаменов без комиссии. Эксплуатационный персонал должен строго выполнять действующие инструкции, соблюдать правила по технической эксплуатации и правила подготовки оборудования к ремонту. организовать обучения эксплуатационного персонала перед допуском их самостоятельной работе, устройство, техническому обслуживанию и правильной эксплуатации оборудования со сдачей

Шестой вопрос.

Подготовка оборудовании к ремонту.

Сдача оборудования в ремонт, осуществляется по посменному распоряжению начальника цеха в котором указана дата. время остановки оборудования, ответственное лицо (зам начальника цеха, механик) . Оборудование должно быть освобождено от продукта, промыто пропарено, продуто воздухом или инертным газом, взято пробы воздуха на анализ.

Оборудование готовит к ремонту обслуживающий персонал. Оборудование должно быть отключено от коммуникаций (устанавливаются заглушки.) обесточено (выключен рубильник, вывешивается табличка, не включать работают люди) , вынуты вставки.

Назначения и виды ремонтов .

Ремонт – комплекс операций восстановлению работоспособности оборудования или его исправности а также восстановление ресурсов оборудования. В соответствии с особенностями повреждений и износа узлов и деталей оборудования , а также в зависимности от трудоёмкости ремонтных работ системы ТО и Р предусматриваются следующее виды ремонтов:

1. Текущий ремонт (ТР)

2. Капитальный ремонт (КР)

Кроме того в зависимости от назначения категории сложности оборудования и объёма ремонтных работ может быть ведён дополнительный вид ремонта - средний ремонт (СР)

Текущий ремонт.

ТР – ремонт выполняемый для обеспечения или восстановление работоспособности оборудование и состоящее в замене или восстановление отдельных узлов и деталей оборудования.

Состав работ выполняемых при ТР входят ;

Проведение операций ТО